Chez Nicolock, en Caroline du Nord (États-Unis), une nouvelle usine de pavés de béton a pris vie. Pendant quatre semaines, notre technicien Jean-Sébastien était sur place pour la mise en service de l'installation, de la manutention des granulats jusqu'à l'alimentation de la presse.
Une usine, deux couches
Chaque pavé produit ici est composé de deux couches : la base, qui lui donne sa structure, et la face, la couche visible, qui porte la couleur et la finition. L'usine fonctionne donc avec deux lignes parallèles. Les granulats sont stockés dans des silos, dosés, puis acheminés par skip vers les malaxeurs Voeller de la base et de la face. Les pigments de couleur sont pesés sur une balance avant d'être soufflés vers le bon malaxeur. Le béton est ensuite transporté par un chariot mobile vers les trémies, puis par convoyeur jusqu'à la presse Masa qui forme les pavés.
Le rôle de Solution
Solution Instrumentation a fabriqué les panneaux de contrôle des différentes sections de l'usine. Sur place, Jean-Sébastien a testé chaque équipement de chaque panneau à partir du logiciel de dosage. Il a participé à la calibration des balances, des compteurs et des capteurs de position et de niveau, dont un capteur laser calibré pour les six positions du convoyeur navette. Il a aussi formé l'opérateur de Nicolock à la calibration des sondes d'humidité.
Un travail d'équipe
Un projet de cette envergure demande toujours des ajustements au quotidien, qu'ils soient mécaniques, électriques ou de programmation. Pendant plus de 20 jours, Jean-Sébastien a travaillé main dans la main avec Yacine, de Command Alkon, pour respecter l'échéancier et livrer une usine entièrement fonctionnelle, prête pour ses premières productions d'essai avec la presse Masa. C'est ce que Solution apporte à chaque projet : une maîtrise complète de l'automatisation, de la fabrication du panneau à l'installation et à la programmation, et une équipe qui reste sur le terrain jusqu'à ce que tout fonctionne.